重い施工機械の場合は,掘削機,車輪積載機,ブルドーザー,バックホーなど,ピホット関節とリンクピンは,極端な衝撃負荷,重度の誤差,作業場での磨き環境伝統的に,これらの関節を稼働させることは,頻繁に手動で油を塗る習慣に頼ることを意味しました.
しかし modern original equipment manufacturers (OEMs) and fleet managers are increasingly shifting toward self-lubricating plain bearings (such as solid lubricant embedded bronze bushings and metal-polymer composites)自動潤滑ブッシングは,外部の油脂への依存をなくすか,劇的に減らすことで,機械のライフサイクル全体で所有総コスト (TCO) を直接低下させます.
分割: 財務と運用によるTCO影響
重型機器の総所有コストは,初期部品の調達をはるかに超えています.TCOは,日常的な保守作業,潤滑剤消費,計画外のダウンタイム,部品の交換サイクル.
| コストドライバー | 伝統 的 に 油 に 塗ら れ た 鉄 の 蓋 | 自動潤滑ベアリング | TCO 利点 |
| 日常 メンテナンス | 複数のピボットポイントを油かすのに1シフトあたり10~30分 | 定期的な油脂塗りなし (または長期間隔) | 80%以上 通常の労働費の削減 |
| 脂肪 消費 | 年間消費される重量EP脂肪の量 | ゼロまたは最小の脂肪消費量 | 潤滑油の供給と廃棄に対する直接的な節約 |
| 計画 さ れ ない 休憩 時間 | 油脂点を無視した場合にピン発作のリスクが高い | 連続的な自己潤滑膜は,乾燥摩擦発作を防ぐ | 機械の稼働時間と生産性を最大化する |
| 環境への影響 | 工事 場 に 過剰 な 油脂 が 流入 し て 漏れ の 危険 を 引き起こす | 清潔な動作,外部の油脂漏れはゼロ | 遵守と清掃の負債を削減する |
TCO削減の基本的技術的要因
実用的な作業場では,手動の油塗りスケジュールが 頻繁に見落とし,または不適切に実行されます.掘削機のブームやバケツのリンクに 単一の飢えたピホット関節は 数時間でピンイリングを引き起こすことができます自動潤滑ベアリングには固体潤滑剤 (グラフィットやPTFEなど) が埋め込まれ,振動中に微細な潤滑膜を動的に放出する.操作者の監視に関わらず,継続的な摩擦削減を保証する.
ローリング要素ベアリングは,建設機器のリンクに特有のゆっくりと重荷で振動する動きの下で苦労し,しばしば偽のブリーネリング (レーズウェイインデント) に苦しんでいます.自潤滑平面ベアリングは,はるかに大きな接触面面に重い放射負荷を分散させる, 静的負荷を処理する250N/mm2疲労障害がない
湿 Grease は,シリカ,砂,作業場 の 塵 に 磁石 の よう に 作用 し,軸承 の 内側 に 磨き 粉末 を 形成 し ます.自己 潤滑 型 乾燥 軸承 は 粘着 し た 油脂 を 排除 し,粒子の保持を減らすさらに,固体潤滑剤マトリックスにより,ペアリングシャフトは継続的に拭き取られ,ピンにダメージを与えることなく,微細な粒子が無害に内膜に埋め込まれます.
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